在超深井（井深超7000米）压裂作业中，传统软管因耐温性差、易腐蚀导致频繁更换，成为制约开采效率的瓶颈。近日，中石化石油工程机械公司联合高校研发的“耐高温抗蚀压裂液输送软管”在塔里木油田成功应用，单井作业周期缩短至传统方案的1/3，标志着我国在极端工况装备领域取得重大突破。
技术突破：三层复合结构攻克行业难题
该软管采用“内衬层-增强层-外护层”三层复合设计，内衬层由改性氟橡胶与纳米陶瓷颗粒共混而成，可耐受200℃高温压裂液（含5%盐酸）的持续冲刷，耐磨性较传统橡胶提升3倍；增强层采用高强芳纶纤维与不锈钢丝混编技术，在120MPa高压下仍能保持结构稳定；外护层则使用耐候性聚氨酯，可抵御-40℃至+200℃的温差变化。
应用案例：从塔里木到川渝的规模化推广
在塔里木油田某超深井压裂作业中，该软管连续运行120小时无泄漏，较传统软管寿命延长5倍。在川渝页岩气田的对比测试中，其单日压裂段数从3段提升至5段，综合成本降低40%。目前，该产品已通过API Spec.16C认证，并在中石油西南油气田、延长石油等企业实现批量供货。
行业价值：推动非常规油气资源经济开发
据测算，使用该软管可使单井压裂成本下降200万元以上，尤其适用于深层页岩气、致密油等难采资源。中石化相关负责人表示，未来将进一步优化生产工艺，推动产品成本降低15%，助力我国非常规油气年产量突破8000万吨油当量。
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